本帖最后由 Malo 于 2018-12-13 09:13 编辑
关于机械式表头的刻度位置识别
机械式表头一直在转动,边上有刻度,如图所示。借用正点原子的做法稍作改动,主控使用STM32F4,使用豪威的OV2640摄像头去读取影像信息,通过DMA的传输方式将摄像头图像信息搬运到屏幕上,最后识别显示屏上的颜 {MOD}判断刻度线是否在屏幕指定位置。
目前功能已经实现,每次出现刻度时候即发出一个脉冲信号给外部接受设备。比如刻度5的时候发出一个脉冲,6的时候发出一个。。以此类推。。
不过有个小麻烦,两次发出脉冲的时间间隔不一样,要求达到的精度是1%以内。例如转动到标准的两个刻度之间间隔为100s,故每间隔发出的脉冲信号必须落在99s到101s之间,现在做到的精度有时候会偏离范围。
分析原因:
1.由于表头转动速度太慢,所以可能会导致每次刻度出现的时间会有误差
2.摄像头数据采集只要30帧,加上处理应该只有25帧,处理过慢。
请教各位坛友,从软件处理方式上出发,有没有更好的识别思路呢?改良精度的问题。
检测位置为图片中小红框区域,转动到中间位置的时候被检测到。
之前的测试方法为使用光电头采集上面的反光片,出来的脉冲信号是在精度要求范围内的。
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一眼就被看穿了哈,是燃气抄表没错的,之前这种机械的表头都是看起始拍照做对比呢。
后面因为市场需求,出现了光电头检测铁片,一圈一个脉冲解放人工记录。
现在因为转动慢的时候实在太慢了,一圈转下来要个把小时,计量时间就打打增加了。
所以目前要转动一个数字就一个脉冲的,不需要转动一圈只需要转动过几个数字就能计量。
然后我就妥妥的出现问题求助广大坛友提供好的方案支持啦
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