不可忽略关键元素之一：电芯本体传热并非想象的好，系统温点布置需标定不管是圆柱电芯、方形电芯还是软包电芯，都是由多层极片叠加而成。如某品牌方形电池，45Ah，由23片正极片+24负极片+N片隔膜+若干电解液组成。我们先看看相关材料热导率（导热系数）如图：

正极材料
负极材料
隔膜
电解液
铝
铜
镍
红砖
热导率
1.58W/m2.k
1.04
0.3344
0.45
236
398
81
0.49
(注：表中数据因测试方法可能会有出入，仅做参考)
从表中材料角度，电芯成分和金属材料，差距非常大。也就是说，让电池表面的温度，传热到最内层，时间长度很长。更为重要的是，均温特性，会变得非常差。从电池加工工艺角度分析，还有更多的差异影响着传热、均温：

其一：同一片极片存在温差（因涂布厚度工艺）其二：叠片工艺不同传热途径不同（卷绕工艺沿着铂片方向导热，叠片传热是沿着叠层的垂直方向。）其三：极耳温度不完全代表极片的中心最高温度（极耳通过连接片与极片相连，工艺、材料是有差异性的）通过上面分析对比，单体电芯上温点采集布置，是不确定的。同时，单体电芯组成的模组、包体，因结构设计、布置的差异，也是完全不同的。需要通过标定完成温点的布置设计。如，Leaf电池系统有4个采集点，分布于箱体的不同位置。仅从采集数量上看，日产是很自信的。但其背后，完成了多少轮实验，这种开发的辛苦，我们不得而知。
不可忽略关键元素之二 导热界面材料应用选择图中①③④⑤ 都与热有关系1）用在电芯之间的作用①：导热、隔热。听起来似乎是有些矛盾。我们在应用中，的确也是游离在其矛盾的边缘上。在正常运行，充放电过程中，我们是希望其导热性好的。这样，系统的均温特性可以得到保证。当发生故障，如短路、热失控，我们又希望其绝热，让相邻电芯免受株连。

2）当用在电池和导热板之间的时候③，我们不仅仅要求其导热性好，还需要导热均匀，绝缘性好。这也是一对矛盾。从材料角度，导热性和材料绝缘因添加成分取舍，其性能天平会有倾斜。下面界面材料数据，可以看出材料的一些部分选择特性。仅供参考。案例数据：source:苏州佰旻电子材料科技有限公司 除了上述关联热性能、电性能的选择外，还有结构上的一个选择。电芯在充放电过程中，会有一定的膨胀，这时，需要结构方面吸收这个变量。界面材料，自然也担起“缓冲”的作用。总之，辅件虽小，作用很大。需要很好的“选择设计”。另外，还有一个“选择”，就是品牌的选择。目前市场上，品质良莠不齐，一些不好的产品，用超低的价格引诱。切莫因小失大。我是见证过因小小的一片导热垫全部返工的案例。选择产品厂商，关注其实验能力，用真实数据说话。
不可忽略关键元素之三 系统箱体的局部隔热对于水冷系统设计，我们在局部还是做了一定的隔热设计。下底板的隔热主要作用是阻止来自地面的高温辐射传热。上面的隔热棉主要是阻断电池系统对车身或乘舱的传热。从安全角度，隔热作用也是很大的，一旦发生电池系统故障燃烧，能起到对乘员舱缓解和保护作用。目前，箱体还做不到完全隔热设计，原因很多。但是，对电池系统热的精准设计方向是正确的。隔热设计也会被要求的。